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Más sobre la historia de los alambiques y las destilaciones
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Introducción
La operación unitaria de
destilación es una de las más empleadas en la industria química, petroquímica,
alimentaria, farmacéutica y perfumera, para la separación de los
componentes que forman mezclas líquidas miscibles. La destilación es una
operación unitaria de transferencia de masa, tal como la absorción o la
cristalización.
De acuerdo con el
diccionario (Valiente, 1990) la destilación es la operación cuyo fin es la
separación de dos o más líquidos miscibles mediante la ebullición. Los vapores
obtenidos se recuperan como producto deseable y se condensan. Los vapores
condensados son más ricos en el líquido o líquidos más volátiles, mientras que
los fondos, o líquidos remanentes, son más ricos en las sustancias menos volátiles.
Esta operación recibe también los nombres de alambicación, refinación,
agotamiento, fraccionamiento y rectificación.
Origen
Hasta donde se sabe, el
proceso de la destilación fue inventado por los alquimistas egipcios, quienes
emplearon gran cantidad de aparatos diseñados para vaporizar sustancias volátiles
y tratar los metales con ellas. Parece que, ocasionalmente, se realizaba una
especie de destilación de líquidos. Por ejemplo, se calentaba agua de mar en
calderos cubiertos y se sacudían las gotas condensadas en las tapaderas, con el
fin de usarlas como agua para beber. Asimismo, el aceite de pez se elaboraba
por el calentamiento del alquitrán y la subsecuente condensación de su vapor. El
mercurio se obtenía al calentar el cinabrio (mineral de sulfuro de mercurio)
sobre un plato de hierro, colocado dentro de una olla cubierta con un puchero o
‘‘ambix’’, en el que se condensaba el vapor de mercurio. Posteriormente, ese
término se usó para denominar al aparato completo de la destilación, en árabe al
anbiq, de donde procede nuestro alambique.
Los alquimistas griegos, en
el siglo primero de nuestra era, inventaron el alambique para destilar sustancias. Un alambique o destilador está
compuesto de tres partes: una vasija en la que se calienta el material que se
va a destilar, una parte fría paracondensar el vapor producido y un recipiente
para recogerlo
La destilación se inventó
como un medio para obtener un líquido capaz de atacar o colorear los metales.
Ciertamente, no se conoce el uso de alambiques para propósitos no alquímicos
hasta alrededor de 700 años después de su primer empleo en la alquimia, cuando
los encontramos en libros de recetas. Debe comprenderse que la falta de
instrumentos (termómetros, por ejemplo) y el hecho de que no se conocieran
disolventes ni ácidos más fuertes que el vinagre, representaba una limitación
del campo de estudio. Los antiguos químicos trabajaban principalmente sobre alambiques
primitivos, lo que les impedía recuperar los compuestos de bajo punto de ebullición.
De aquí que no se descubrieran productos químicos como el alcohol hasta la
época de los árabes, aunque desde muchos siglos atrás se conocían bebidas
alcohólicas como el vino y la cerveza
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En el mundo antiguo
Los conocimientos químicos
de los árabes eran considerables. Aunque no profundizaron en la química teórica,
su química aplicada era positivamente superior a la de los químicos helénicos.
Un grupo considerable de químicos se inclinó a las teorías y discusiones
abstrusas sobre la alquimia, en tanto que varios de los notables, despreciaban
a los ‘‘devotos de al-kimiya que conocen frecuentes maneras de
engañar a sus víctimas’’. Un genio, Abu Mussah-al-Sofi o Geber, quien vivió alrededor de 760
dC describió métodos mejorados de evaporación, filtración, sublimación, fusión,
destilación y cristalización. Otros como IbnSina, mejor conocido como Avicena,
clasificaron minerales y productos químicos y describieron muy detalladamente
su elaboración. Gracias a los esfuerzos de éstos se estableció la diferencia
entre sosa y potasa. Dejó de ser un misterio la purificación de vitriolo,
alumbre, nitro y sal de amoniaco. La mayoría de estos avances se
debió a las mejoras introducidas en los aparatos y en la calidad de los vidrios
y esmaltes. Los árabes fueron, por supuesto, famosos en el arte de la alfarería,
especialmente por los esmaltes lustrosos y coloridos aplicados a vasijas de barro.
Estos vasos esmaltados, muchos de los cuales eran
refractarios, fueron bien diseñados para procesos tecnológicos. Aunque la
importación de la alfarería y la porcelana de China se remonta al siglo VIII el
secreto de la manufactura de esta última no se conoció en Persia antes del
siglo XII
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La calidad de esta alfarería
contribuyó notablemente a facilitar el trabajo de los alquimistas árabes, que
intentaban algo parecido a la producción en gran escala de determinados productos.
Inventaron hornos cilíndricos o cónicos, en los que disponían hileras de
alambiques para producir agua de rosas o ‘‘nafta’’ (gasolina) por medio del calor
de los gases de combustión. Un incendio en la ciudadela de El Cairo en 1085,
destruyó no menos de 300 toneladas de gasolina almacenada allí. El método del
horno de galería que acabamos de describir era la única forma en que podrían
producirse tales cantidades.
Los antiguos textos
mencionan ciudades como Damasco entre los centros manufactureros y destiladores.
Debido a ellos en la química actual tenemos nombres árabes para aparatos y
productos químicos: álcali, antimonio y alambique. El procedimiento de destilar alcohol y producir
ácidos fuertes, como el sulfúrico y el nítrico, afectaron de manera importante
a muchas técnicas; la producción de perfumes, por ejemplo, cambió totalmente.
Los químicos antiguos obtenían sus esencias por enfleurage, esto es, mezclando
flores y hierbas con grasas o ceras fundidas, que después se separaban por
filtración. Las esencias responsables del aroma eran así absorbidas por el aceite
o la grasa. Pero los árabes empezaron entonces a mezclar las hierbas y las
flores con alcohol o agua, y a destilar las mezclas para producir un perfume líquido.
Cuando se usaba agua, las esencias formaban una capa fina en la parte superior
de la mezcla y podían separarse por decantación. De este modo se producía el
agua de rosas a partir de los pétalos de las rosas. Éste es el inicio de la
destilación por arrastre con vapor. Los descubrimientos árabes produjeron un
gran impacto en la Europa medieval, y sobre todo la alquimia produjo furor en todos los reinos europeos.
Gradualmente se introdujo en
Europa la práctica de enfriar el tubo de salida del alambique y, a partir del siglo XIV, la salida
se convirtió en un serpentín condensador del que deriva el refrigerante
moderno. Con esta mejora se consiguieron recuperar, por condensación, los líquidos
y sustancias que tienen bajo punto de ebullición. Las primeras descripciones europeas
del alcohol datan de los alrededores del año 1100. Se encuentran en manuscritos
del gran centro médico que fue Salerno. Cien años después, el alcohol, obtenido
por la destilación del vino, era ya una sustancia bien conocida. Durante la Edad Media, el alcohol concentrado
solía prepararse en dos etapas; la primera destilación producía un alcohol de
60%, al que se le daba el nombre de aguaardens, o aguardiente, una nueva
destilación subía la concentración al 96%, el producto final se conocía por el
nombre de aqua vitae, o agua de la vida. En 1320, se producía alcohol en
gran escala en Módena, Italia y su conocimiento se extendió a Francia y
Alemania (Forbes, 1958). Monasterios y farmacias empleaban este alcohol para
preparar cocciones de hierbas, que al principio se vendían como medicinas. La
peste negra, que devastó la población de Europa, fue una de las causas de la difusión de la
afición al alcohol fuerte. Después de ese holocausto, la costumbre de beber ‘‘brandy’’,
licores y aguardiente o ginebra (de 33 a 45% de alcohol, o más),
quedó firmemente arraigada como costumbre social. Hasta entonces los licores que
se bebían contenían pequeños porcentajes de alcohol, tales como vinos y
cervezas (7 a15% en volumen). El monasterio de los benedictinos, dio su nombre a un famoso
‘‘brandy’’. La técnica mejorada de la destilación hizo posible
otro importante progreso en el campo de la química: desde 1150, los químicos italianos
destilaron ácido nítrico de una mezcla de nitro y
alumbre. Venecia, y algunas ciudades de Francia y Alemania, fueron los centros
productores de este ácido, que era el principal reactivo empleado para la
refinación del oro que contenía plata.
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El ácido sulfúrico se producía
en el siglo XIII, ya sea por destilación de alumbre, o quemando azufre sobre
agua bajo una campana de cristal. En el siglo XV se destilaba ácido clorhídrico
de una mezcla de nitro y sal común. El conocimiento de estos ácidos fuertes se
difundió rápidamente, en todas direcciones; se aplicaron a la disolución de
sales, en metalurgia y en el trabajo de metales, así como en calidad de agentes
mordientes o de blanqueado. El conocimiento de los ácidos y los disolventes de
bajo punto de ebullición, como el alcohol, resultó de extraordinaria importancia
para el progreso de la química, tanto teórica como experimental. Los químicos
antiguos se habían limitado generalmente al estudio de sólidos o líquidos.
Ahora podían estudiarse los cuerpos en disolución con otros compuestos. La
industria química se integró al dominio del gremio de los destiladores, que en
el siglo prendía no sólo a los fabricantes de ginebra, sino también a los boticarios y a
los fabricantes de ácidos. La destilación de ácidos abrió la puerta a la producción
de diversos productos químicos nuevos. La medicina, en la primera parte de la Edad Media, no contaba
en general más que con medicamentos en forma de polvos y jarabes. Estos últimos
fueron reemplazados entonces por tinturas, es decir, disoluciones o destilados
de la droga o, en específico, en alcohol. Los perfumes que se habían preparado
siempre en la forma clásica,
macerando hierbas y aceites o grasas, se empezaron a fabricar a la usanza
árabe, es decir, por destilación y disolución con el alcohol.
Hasta el siglo XIX los alambiques
fueron del tipo de lotes con poco reflujo; eran muy pequeños, de 30 a 80 centímetros de
diámetro y 1.5 metros de alto, con todo y
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La modernidad
Los primeros libros sobre
destilación aparecieron en el siglo XVI (Brunschwig, 1500; Andrew, 1527); uno de
ellos aparece más tarde, escrito por Libavius (1606). Boyle destiló alcohol de
madera y vinagre, y recibió las diferentes fracciones de acuerdo con sus puntos
de ebullición, lo que constituyó probablemente la primera destilación
analítica. Tuvieron que pasar muchos siglos para que, al llegar la Revolución Industrial,
se encontraran nuevos usos para la destilación. En esa época los experimentos
realizados para obtener coque de buena calidad demostraron que el carbón
desprende un gas inflamable al ser calentado. Ese gas no tardó en ser
aprovechado para producir gas de alumbrado. Con ello, los subproductos de la industria
del gas adquirieron una importancia creciente. Entre ellos estaba el alquitrán,
del que se obtenía benceno, el cual, al descubrirse los colorantes sintéticos
en 1856, condujo a las plantas destiladoras de alquitrán de hulla.
En 1800 Rumford usó vapor de
agua como agente térmico. En aquel tiempo los investigadores franceses de
vanguardia habían diseñado y ensayado las llamadas columnas de destilación.
Éstas progresaron apreciablemente con el invento de la columna de rectificación
de Cellier Blumenthal, en 1813. En 1822, Perrier inventó las
campanas de burbujeo y desarrolló un alambique continuo, con precalentamiento de la alimentación
y uso de reflujo interno
Por otra parte, Adam y Bérad
diseñaron independientemente columnas para rectificar el alcohol extraído del
vino. Blumenthal, combinó los principios utilizados por los dos inventores,
para fabricar una columna que proporcionaba una corriente de alcohol
rectificado a partir de una alimentación continua de
vino; logró así el primer proceso de destilación a régimen permanente. Para
1850, las columnas rectificadoras de la industria del alcohol se empezaron a
utilizar en las industrias del petróleo y del alquitrán de hulla. Entre 1860 y
1880, se descubrieron productos químicos valiosos tales como el benceno, el
tolueno y el xileno, mediante la destilación del alquitrán
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A mediados del siglo pasado
se descubrió la forma de fabricar vidrio transparente, dúctil y capaz de
soportar el calentamiento y enfriamiento continuos. Este vidrio tuvo su
aplicación inmediata en la fabricación de aparatos y material de laboratorio. Ello
significó una enorme ventaja sobre los equipos de metal y cerámica que se
venían utilizando, especialmente por la resistencia química del vidrio, su transparencia
y su maleabilidad, lo que permitió la fabricación de nuevos y
complicados instrumentos de laboratorio. En el campo de la destilación, los alambiques
se modificaron y aparecieron los matraces, columnas y
condensadores, semejantes a los empleados hoy. Desde entonces, la destilación
ha sido una de las técnicas de separación más empleadas en los laboratorios y en
la investigación química, al tiempo que se la utiliza también como una técnica
analítica. Por otra parte, desde mediados del siglo pasado los equipos más utilizados
industrialmente estaban hechos de acero o de otros tipo de metal y recibieron el
nombre de columnas de rectificación o columnas de destilación. Se trata de un
equipo que consta de un calderín o rehervidor (en el cual se genera vapor), una
columna con platos o con empaques (en la cual se lleva a cabo la rectificación,
al ponerse los vapores en contracorriente con el líquido) y un condensador (en
el cual se condensan los vapores salientes del domo, se regresa parte de ese
líquido como ‘‘reflujo’’ y se extrae parte del mismo como un destilado o
producto del domo) En estas columnas, la alimentación se efectúa por lo general
cerca del centro de la columna. La parte por arriba de la alimentación recibe el
nombre de sección de rectificación o de enriquecimiento y la parte
de abajo sección de agotamiento. La industria de la refinación del
petróleo sufrió también modificaciones profundas bajo el impacto de la
investigación científica. En 1859 el coronel Drake demostró por primera vez la
posibilidad de extraer el petróleo crudo del subsuelo de perforación, para no
tener que depender exclusivamente de las afloraciones. Hasta 1900, cuando la
industria automotriz daba apenas los primeros pasos, la industria del petróleo
se había restringido a la producción de queroseno. Los procesos de refinación
del petróleo y el correspondiente aparato técnico, eran en su mayoría adaptaciones
de otras industrias, como la del alquitrán de hulla y la del alcohol. Gradualmente,
las industrias del petróleo pusieron en práctica métodos más científicos en la
destilación y refinación del petróleo. Este cambio recibió el impulso de la
creciente demanda de productos distintos del queroseno: lubricantes, parafinas,
asfalto, aceite combustible y sobre todo gasolina, que entonces se necesitaban
en cantidades mayores cada vez para automóviles y aviones. Trumble, en Estados
Unidos, ideó en 1812 la combinación de un destilador de tubos con columnas
desolladoras y evaporadores. Esto resultó ser un sistema extraordinariamente
flexible para adaptar las unidades destiladoras a la diversidad de crudos
existentes. La refinación química, originalmente un proceso por lotes, se hizo
entonces automática, hasta convertirse en una operación continua en recipientes
cerrados, lo cual evitó la evaporación peligrosa y dispendiosa de fracciones
ligeras. El equipo predecesor de las campanas de burbujeo o ‘‘cachuchas’’ fue inventado
en 1822 por Perrier. Estas campanas se usaron como aparatos para mejorar el
contacto del vapor que se introducía por debajo del plato en el que estaban las
campanas. Arriba de las campanas se introducía vino, y por debajo vapor. El
vapor no se mezclaba con el vino.
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En 1830 Coffee desarrolló
una columna continua que usaba tanto platos perforados como precalentamiento de
la alimentación y reflujo interno. Cuando el gas natural vino a suplir la falta
de combustible, pudieron extraerse compuestos valiosos con bajo punto de
ebullición, como el propano y el butano.
Esto era imposible sin una
destilación adecuada para eliminar los gases disueltos. Como consecuencia, los
técnicos se vieron en la necesidad de idear nuevos tipos de columnas
destiladoras. La destilación fue un arte durante el periodo de su desarrollo
inicial. La invención de las campanas de burbujeo, los platos perforados, los
condensadores enfriados con agua, el reflujo, el precalentamiento de la
alimentación y la adaptación del proceso a la operación continua, se llevaron a
cabo en el siglo pasado, aunque no se hicieron intentos para sistematizar o
aplicar principios cuantitativos a los procesos de destilación.
En los últimos años del
siglo XIX, Hausbrand (1893) y Sorel
(1899), presentaron los primeros estudios matemáticos aplicados al diseño de las
columnas de fraccionamiento. Sorel (1889) desarrolló y aplicó relaciones
matemáticas para la separación fraccionada de mezclas binarias, primero a las
que tenían alcohol y agua, e introdujo en sus cálculos los conceptos de
entalpía molar, pérdida de calor, composiciones, reflujo y gastos. Otros
investigadores de esa época fueron Barrel, Young, Rayleigh, Lewis, Rosanoff y
Dufton. En 1925, W.L. Mc.Cabe y E.W. Thiele presentaron un trabajo (Mc.Cabe, 1925)
ante la American Chemical Society, que presentaba un nuevo método sencillo, rápido e ilustrativo para
calcular gráficamente el número de platos teóricos necesarios para la
separación de los componentes de una mezcla binaria en una columna de rectificación.
La aportación original de Mc.Cabe a este problema fue un gran paso en el diseño
científico de unidades de destilación y demostró ser un gran progreso cuando pasaron
a primer plano los nuevos sistemas de cracking hacia 1936.
Posteriormente, Ponchon y Savarit
(1922) diseñaron un método para el cálculo de columnas de destilación para
mezclas binarias, el cual no requería las
simplificaciones del método de Mc.Cabe y que podía aplicarse a mezclas no
ideales. Entre 1930 y 1960, se hicieron numerosos estudios para predecir la
eficiencia de las columnas de destilación. Sin embargo fue a partir de que el
Instituto Americano de Ingenieros Químicos formó una comisión para estudiar el
problema (AIChE, 1958), cuando se pudo contar con un método confiable para obtener
las eficiencias en columnas de destilación que trabajan con mezclas binarias.
Una vez resuelto este problema, las baterías se orientaron hacia el diseño de
columnas que trabajaran mezclas multicomponentes (Holland, 1988). El diseño de
éstas recibió un impulso muy importante con el desarrollo de las computadoras
modernas, el cual hizo posible la aplicación de ecuaciones de estado para el
cálculo del equilibrio vapor-líquido.
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El estudio de los sistemas
azeotrópicos permitió también que se pudieran diseñar columnas que pudieran
separar estas mezclas, para obtener productos puros, tales como alcohol a
partir de una mezcla alcohol-agua. A pesar de que la operación unitaria de
destilación es la que cuenta con más bibliografía y sobre la que se han efectuado
y se efectúan más estudios e investigaciones, todavía no se ha agotado el
campo, ni se ha dicho la última palabra sobre el diseño de los aparatos de destilación,
que han probado ser tan útiles para la humanidad. Hoy, la destilación se reemplaza
por otras operaciones que, o consumen menos energía, o son más
eficientes, tales como la extracción líquido-líquido, la adsorción,
la cromatografía, etcétera. Sin embargo, sigue presente en casi todos los
procesos químicos, petroquímicos, farmacéuticos o de la industria alimentaria y
vinícola. El aparato utilizado en la actualidad en la destilación continua está
constituido por tres equipos integrados: un generador de vapor, rehervidor o
calderín, un elemento que pone en contacto vapor y líquido, columna de
platos o empacada, y un condensador, que es un cambiador de calor
enfriado por agua o por un refrigerante
La rectificación o
destilación continua con etapas y con reflujo puede considerarse, de forma simplificada,
como un proceso en el cual se lleva a cabo una serie de evaporaciones y
condensaciones. Estos fenómenos se llevan a cabo en los platos o charolas de la
columna de destilación. Para ello, el líquido de cada etapa fluye por gravedad
a la etapa inferior y el vapor de cada etapa lo hace hacia arriba, a la etapa superior.
Por consiguiente, en cada etapa entra una corriente de vapor G y una
corriente líquida L, las que se mezclan para transferir masa y tratar de
alcanzar el equilibrio. La forma de lograrlo es la creación de una interfase
líquido-vapor lo más extensa posible. La principal resistencia a la transferencia
de masa está en la fase vapor, por lo que se han diseñado aparatos y dispositivos
en los que el vapor burbujee dentro del líquido, para obtener así una mayor
superficie de transferencia. Sin embargo, no es posible lograr que las
corrientes que salen de una etapa estén en equilibrio, de allí que se hable de eficiencia,
que es una medida del acercamiento al equilibrio. Los platos reales de una
columna tienen eficiencias menores que 100 por ciento. Como ya se mencionó, el
principio de funciona- miento de la columna (figura 3) es poner en contacto un
vapor con un líquido más rico en el componente más volátil que el correspondiente
al equilibrio. Al mezclarse íntimamente, el vapor tenderá a ponerse en
equilibrio con el líquido, condensándose parte del componente menos volátil y
evaporándose el más volátil. Mediante la repetición de esos contactos a contracorriente,
el vapor se irá enriqueciendo y el líquido empobreciendo (en el componente más
volátil) hasta alcanzar las composiciones del destilado y del
residuo respectivamente. Como el proceso consiste en poner en contacto vapor
con líquido y a la columna no le entra más que la alimentación, el vapor se
genera evaporando parte del residuo o fondos, y el líquido retornando a la
columna parte del destilado, que son las mezclas más pobres y más ricas, respectivamente,
en el componente más volátil. La energía para que la torre funcione así es proporcionada
por el calor que se introduce en el rehervidor, el cual causa la evaporación de
parte del líquido que llega a éste. La corriente de vapor, conforme asciende
por la torre, se enriquece en el componente más volátil.
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Esta corriente se condensa
en el condensador y una parte de ese líquido se regresa ----refluja---- hacia
la columna y otra parte se extrae del domo como destilado o producto. La corriente
del líquido que se refluja desciende por gravedad y se va enriqueciendo con el
componente más pesado. Este proceso de enriquecimiento y empobrecimiento en
determinados componentes se lleva a cabo en etapas sucesivas de la torre. Para
entender más fácilmente este mecanismo es conveniente referirse a la figura 6,
en la que se representa un plato y las concentraciones del líquido volátil en las
corrientes líquida y de vapor.
En cada plato se pone en
contacto el líquido que desciende del plato superior, L n—1 , con
el vapor que sube del plato inferior, G n+1
. Cuando
la etapa se comporta de manera ideal se alcanza el equilibrio y las
concentraciones son las correspondientes a la temperatura de equilibrio
alcanzada, es decir, cuan- do la temperatura de ambas corrientes es la misma (t
n ). En estas condiciones, la concentración del componente ligero en el
líquido (X N ) y la concentración en el vapor (Y n )
son las concentraciones en el equilibrio. Aquí se puede apreciar también el
efecto del empobrecimiento y enriquecimiento mencionados. La concentración del
líquido que desciende, X n—1 , es mayor que X n ,
pero la concentración del vapor que sube aumenta, es decir, Y n es
mayor que Y n--1 |
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Preguntas frecuentes
¿Qué tipo de alambique necesito para destilar plantas a nivel casero?
Para la obtención de aceites esenciales se necesitan alambiques de gran capacidad. No obstante a nivel casero y aficionado se puede destilar a a partir de alambiques de 5 litros, con los que podremos hacer hidrolatos, aguas de rosas o de azahar, licores, orujo etc... Los alambiques con capacidad inferior solo sirven para extraer hidrolatos. Los hidrolatos son el resultado total obtenido de la destilación, los cuales se decantan (con un decantador) para separar el hidrolato
(o agua perfumada) del aceite esencial. Si usted tiene viñas y hace vino cada año puede aprovechar los restos de uva fermentados para la obtención del orujo. Dependiendo de la cantidad de vino que usted haga podemos darle un presupuesto sin compromiso del tipo de alambique adecuado para aprovechar el sobrante llamado bagazo en Galicia. Ver +
¿Qué es el hidrolato?
El hidrolato es la mezcla resultante en la destilación de plantas aromáticas de agua y aceites esenciales. Ningún alambique destila los aceites esenciales puros y es por eso que los hidrolatos deben de decantarse por medio de un vaso Florentino Ver +
¿Cuánto aceite esencial se saca de un alambique determinado?
Dependerá de muchos factores: el tamaño del alambique, la calidad de la planta a destilar y el tipo de planta. Consulte la sección de aromaterapia de nuestra web para conocer las proporciones de cada planta destilada Ver +
¿Qué tipo de alambique va mejor para destilar orujo o aguardiente y otros licores?
Los de forma de pera son ideales para este tipo de destilación. Son los alambiques tradicionales que se utilizan en Galicia para la elaboración del orujo mediante la destilación del Bagazo (sobrante de las uvas fermentadas).
¿Cuánto orujo se saca de un alambique?
Aproximadamente el 10% de su capacidad. Es decir que con un alambique de 10 litros podemos sacar en cada destilación un litro de orujo si el bagazo es de buena calidad.
¿Traen manual de instrucciones los alambiques?
Sí, con cada pedido se adjuntan intrucciones de uso y de limpieza del alambique. Son muy sencillos de montar y de utilizar. Las piezas se encajan con facilidad. Si se desea perfeccionar su uso y algunas técnicas disponemos también de un CD ROM
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1- Mediante ingreso en La Caixa: Usted ingresa el importe en la cuenta que le facilitaremos y recibe su pedido a través de la agencia SEUR entre 24 y 48 horas en su propio domicilio sin más gasto adicional. En el ingreso debe hacer constar su nombre el cual saldrá reflejado en nuestra cuenta que chequeamos por Internet sin que deba enviar justificante.
2- Mediante reembolso: Usted recibe la mercancia solicitada en su domicilio y paga su importe a la entrega. Por este servicio SEUR cobra un 6% + IVA
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10 Ofertas para esta Navidad 2008/09
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FOTOS AMPLIABLES
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Consúltenos
precios de portes.
(Agencia de trasportes: SEUR)
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Calderas en inox
Medidas de las calderas:
40l 32cm alto x 40cm diámetro, 60l 38cm alto x 44cm diámetro, 80l 43cm alto x 49cm diámetro |
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- Calderas para cocinar pulpo,
potas rústicas elaboradas en cobre 100%
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Desde 5 hasta 150 litros
- Comprar mediante formulario
- Pedidos por teléfono: 626 900 874 (Joan Sisa)
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